Berichte 2013-2019

Rundumschlag 2013

“Johannes you are working to much!”

Sergio der Werftchef sagte das immer zu mir wenn ich die in Portugal heilige Mittagspause missachtete und weiterarbeitete, denn das Fruehjahr 2013 war harte Arbeit: Als erstes musste die im Herbst angefangene Unterwasserschiffsanierung fertiggestellt werden und der Rumpf (oberhalb der Wasserlinie)wurde mit neuem 2K Lack komplett neu lackiert. Die seitlichen Fenster wurden erneuert und ein neuer Gasherd war auch notwendig.
Bacchus wurde einem kompletten Refitt im Innenraum unterzogen, die Zeit auf den Azoren hat der alten Innenverkleidung den Rest gegeben
Der Motor brauchte dringend eine ueberholung der Einspritzpumpe und das Kuehlwassersystem brauchte ebenfalls einige Zuwendung in Form neuer Dichtungen und eines neuen Abgaskruemmers.

Aber der Reihe nach

Arbeiten am Unterwasserschiff

Ende November 2012 waren alle kritischen Bereiche am Unterwasserschiff abgeschliffen und mit Epoxispachtel aufgebaut. Es wurden ca. 12 kg Spachtelmasse benoetigt.
Jetzt im Fruehling 2013 sind die Luft-Temperaturen und die Luftfeuchtigkeit wieder im gruenen Bereich und die Arbeit kann fortgesetzt werden.

Zunaechst wird auf dem gesamten Rumpf 2k Epoxiprimer aufgerollt. Man erkennt so alle noch vorhandenen Unebenheiten und es ergibt sich eine sehr gute Basis fuer die weitere Epoxibeschichtung des Unterwasserschiffs und des 2k Polyurethanlacks fuer das Überwasserschiff. Wo nötig wird noch nachgearbeitet bis das gesamte Unterwasserschiff völlig eben ist.

…und am Ueberwasserschiff

Zuletzt werden 3 Lagen Hempel Quadro mit der Rolle aufgebracht. Hempel Quadro ist eine 2K Beschichtung aus der Berufsschifffahrt und wird dort z.B. als Korrosionsschutz von hochbeanspruchten Tankbereichen eingesetzt. Danach kann (nach leichtem anschleifen) wieder Antifouling aufgebracht werden.
Anschliessend wird auch der Rumpf über der Wasserlinie komplett neu lackiert mit 2K Polyurethanlack.

Zeitaufwand:
Abschleifen und Vorbereiten (mit Einrüsten)
spachteln und schleifen, Grundierung und Epoxibeschichtung
Ueberwasserbereich (3 Lagen 2k Polyurethanfarbe) aufbringen

Unterwasserbereich: 200 h
Ueberwasserbereich: 80 h

Materialkosten (Primer, Epoxibeschichtung, 2K Poyurethan): ca. 800€

Das hat sich gelohnt…

Nach intensivem Arbeitseinsatz ist Ende März der erste Renovierungsabschnitt erfolgreich abgeschlossen. Jetzt geht es an den Innenraum.

Alles muss raus…

Problemzone Kunstlederverkleidung Innenraum

Nach 20- max. 30 Jahren (ja nach Revier und Nutzung) ist der Schaumrücken der Kunstleder Innenverkleidung mehr oder weniger zu Staub zerfallen. Die Folge: Die Decken- und Wandbeschichtung löst sich zum Teil grossflächtig, Die damit reduzierte Isolierung führt in kälteren und weniger gut belüfteten Bereichen des Bootes zur Kondensation von Wasserdampf das wiederum führt zu Schimmel.

Hier hilft nur eine radikale Entfernung der gesamten! Innenverkleidung, d.h. Wand und Decke.

1 Schritt: Bad, Salon, Pantry und Navibereich werden saniert

Um alle Kunstlederteile entfernen zu koennen muss die inneneinrichtung im Bad zum Teil entfernt werden, ebenso alle Seitenfenster einschlieslich der Innenrahmen. das geht bei Amel Booten relativ zuegig da mit den ca. 30 Schrauben pro Seitenfensterrahmen gleichzeitig die Holzteile an den Innenwaenden befestigt sind. Die goijot Decksluken bleiben drin. es muss lediglich der Innenrahmen abgeschraubt werden.
Anschliessend wird das gesamte alte Kunstleder rausgenommen und die Teile werden sauber beschriftet als neue Schnittmuster aufbewahrt.
Die Deckenbereiche werden jetzt grob abgesandet damit Schaum- und Kleberreste soweit moeglich entfernt sind.

2. Schritt: Die neue Kunstlederverkleidung wird verklebt

Zunächst werden die neuen Kunstlederteile (das wir als grosse Rolle von Deutschland nach Portugal geschickt haben) auf Basis der alten Muster zugeschnitten. Das Verkleben mit der Decke ist nicht ganz einfach, man braucht sehr guten Profikleber sonst kommt spaeter alles wieder runter. Je hoeher die Temperatur desto schneller muss man arbeiten (am besten sind 20-22 Grad). Konnte ich im April noch locker alleine arbeiten (Kunstleder und Decke muessen nacheinander mit Kleber benetzt werden), so war es im Juli nur noch zu zweit moeglich da die Ablueftungszeiten sehr kurz wurden.

Man sollte darauf achten das das Kunstleder (bei der Verarbeitung ohne professionelle Kleberspruehpistole) einen chameuse Ruecken hat. Das ist ein netzartiges Gewebe welches verhindert das der mit der Rolle aufgebrachte Kleber in den Schaum einzieht.
Und wenn man alles richtig macht, dann sieht das Ergebnis so aus:

Im Bad mussten nach der Verklebung des Kunstleders wieder alle Teile an Ort und Stelle befestigt werden. Der Spiegel, 2008 in Malta erneuert, ist auch schon an einigen stellen blind und wird kurzerhand durch einen neuen ersetzt.
Nach dreiTagen Arbeit ist alles wieder wie neu.

Endspurt

Vorschiffkabine, Navi, Pantry und der Durchgang zum Heckbereich werden ebenfalls neu mit Kunstleder beschichtet aber den Zeitaufwand haben wir unterschätzt: Die vielen Schaps, Ecken, Winkel und Rundungen nahmen viel mehr Zeit in Anspruch als geplant.

Der alte Herd wurde entsorgt, er war nach 30 Jahren Betrieb einfach durchgerostet und durch einen baugleichen ersetzt den wir im Internet gefunden haben. Ebenfalls 30 Jahre alt aber im Neuzustand, sogar mit orangefarbenen Emailblenden an der Frontseite: Das ist echt “Vintage”. Es ist jetzt Mitte Juli und ab 12:00 haben wir an die 40 Grad im Schiff. Hoechste Zeit das wir fertig werden.

Kurz vor Fertig, jetzt auch mit neuen Wanten im Mast.

Endlich sind im Innenbereich alle Baustellen geschlossen.
Im Motor muss jetzt noch die überholte Einspritzpumpe und die neu eingestellten Einspritzduesen eingebaut werden. Abgassammler und Waermetauscher, die ebenfalls demontiert werden mussten um an die Einspritz-Pumpe ranzukommen werden wieder installiert. Und wo man schonmal dran ist wird auch die alte Lichtmaschine durch eine neue mit 100A Leistung ersetzt.
Da wir schon seit einigen Jahren neue Ober- und Unterwanten fuer den Grossmast mit uns herumschleppen werden diese noch schnell vom Rigger mit neuen Terminals versehen und ebenfalls ausgetauscht.
Noch zweimal Antifouling streichen und: Fertig

Zeitaufwand: 400h
Materialaufwand: 2100 Euro

2014: AIS Transponder und mehr…

AIS Transponder neuer Navirechner und neue 3 Farbenlaterne: Sehen und gesehen werden

Bis jetzt haben wir mit unserem im Funkgerät integrierten AIS Empfänger gute Erfahrungen gemacht, über die RS 232 Schnittstelle des Funkgerätes sendet er alle erforderlichen Daten zur Visualisierung an unseren Navigations-PC.
Aber wir wollen einen zusätzlichen AIS Sende-Empfänger (Transponder) um uns allen Berufs und Sportschiffen digital sichtbar zu machen.
Nach umfassender Recherche viel unsere Wahl auf ein Gerät von Matsutec, Type HP 33A (Preis 380€).
das Gerät ermöglicht zusätzlich zu den AIS Funktionen auch den einsatz als GPS mit vollwertigem Wegepunktmanagement und zahlreichen Visualisierungsfunktionen.
Die GPS Antennen ist direkt im Navibereich installiert und arbeitet einwandfrei. Die Sende-Empfangsantenne haben wir, zwecks optimaler Reichweite; auf dem Großmast installiert.
(Der Nachfolger ist das HP 528A. Wir können das Gerät von Matsutec nur empfehlen, es arbeitet bis heute September 2020 einwandfrei und das bei unschlagbarem Preis.Leistungverhältnis).

Das noch von Michael Wnuk (Iron-Lady) 2005 gekaufte LED Ankerlicht wird ersetzt durch eine professionelle Anker-/Dreifarbenlaterne: Aqua Signal Serie 34 LED mit BSH Zulassung. Für 170 € bei “12 seemeilen.de” ein Top-Produkt dessen Verwendung wir, nach 5 Jahren störungsfreien Betrieb, ebenfalls sehr empfehlen können.
Man benötigt ein 3 adriges Kabel und ein 1-0-2 Schalter. Der Montageaufwand auf dem Mast hält sich in Grenzen. Bis jetzt ein Ausfall durch verschmutze Kontakte innerhalb der Laterne, das Reinigen ist aber einfach zu erledigen durch öffnen des Lampenaufsatzes.

Das Ruderlager braucht Zuwendung

Seit wir Bacchus besitzen ist das Ruderlegen bis zum Vollausschlag mit etwas Kraftaufwand verbunden. Das ist seit 2004 nicht besser geworden. Ich entschließe mich kurzerhand das Ruderblatt zu ziehen. Zum Glück finde ich in einem amerikanischen Segelblog eine grobe Beschreibung der Ruderkonstruktion. Mit diesem Wissen ist es eine überschaubare Aktion: Zuerst schleift man die Epoxischicht die auf den Lagerflügeln des Ruders aufgebracht ist ab und löst die Verschaubungen. Dann kann man den Koker im Heck abschrauben und mit einer zweiten Hand die unten das Ruderblatt sichert ist das Blatt nach 2 Stunden draussen.
Mit einem entsprechenden Schleifmittel muß jetzt des Ruderlager um 3-4 zehntel Millimeter ausgefräst werden. Die Montage ist unproblematisch. Gesamtaufwand 10h, das Ergebnis ist wie erhofft: Das Steuerrad lässt sich jetzt mit einem Finger drehen bis zum Endanschlag.

Mehr Strom…

Unsere Batteriekapazität ist nicht schlecht (3 mal 95 Ah), aber die Verorgung des Vorschiffs könnte noch besser sein. Wir installieren zwei neue Sonnenschein Gel Batterien in den Steuerbordbackskisten in Höhe Mast. Das hat mehrere Vorteile. Zum einen ist die Gewichtsbalance besser, da ca. 70 kg leicht auf Steuerbord liegen und so die Last der backbordseitigen großen Backskiste im Cockpit etwas ausgleichen, zum anderen ist mehr Power für das Bugstrahlruder und die Ankerwinsch verfügbar.
Die Verbindung zu den Batterien im Motorraum erfolgt über die vorhandenen belastbaren Kabel der Ankerwinsch. Die Gel Batterien sind relativ teuer, kosten ca. 300€ pro Stück, sind aber sehr zuverlässig, halten sehr lange und verkraften lange Standzeiten z.B. 8 Monate ohne Ladestrom problemlos. Die Batteriespannung ist dann immer noch bei etwa 12,6 Volt.
Wir können Gel Batterien, vor allem bei langen Perioden ohne Landstrom, nur empfehlen. Sie verkraften die häufige Nutzung bei Teilentladung (12,2-12,5Volt), was ja vor Anker häufig der Fall ist, ohne Probleme.

Zeit und Geld

Insgesamt haben wir ca. 3 Wochen für Instandhaltung und Wartung gebraucht. Die Kosten lagen bei ca. 1000€.

2015: Ausfälle

Navirechner, Wechselrichter und so weiter…

Was auch immer im Winterlager passiert ist: der Navirechner und der Konverter lassen sich nicht mehr in Betrieb nehmen. Übergangsweise wird unser großes Notebook konfiguriert und mit den entsprechenden Schnittstellen versehen. Nach einem halben Tag Arbeit ist dieser Part erledigt, der Konverter wird demontiert und entsorgt. Von den aus Düsseldorf angelieferten zwei neuen Gel-Batterien hat eine den Transport nicht überstanden, das ist bedauerlich aber kein Problem.

2016: Ersatzteile nach Marokko

Neues Ladegerät , neuer Navirechner und Wechselrichter

Wir haben kurzentschlossen die neuen Teile mittels “Reisebusfracht” nach Marokko geschickt und, oh Wunder, alles ist wohlbehalten angekommen. Das neue Ladegerät (Votronic VAC 1220/40 Duo) wird kurzentschlossen in der großen Backskiste installiert. So sind die Kabelwege kurz und dei Montage ist relatib zügig erledigt. das Gerät ist zwar nicht ganz billig aber eines der Besten am Markt und wir haben mit Votronic Geräten bisher gute Erfahrungen gemacht.
Der neue Navirechner ist ein Panasonic Toughbook cf 19. Diese Outdoor Laptops sind sehr robust, widerstandsfähig gegen Feuchtigkeit und Wasser und verfügen über eine eingebaute serielle Schnittstelle. Außerdem brauchen sie relativ wenig Strom.
Der Einbau ist relaiv schnell erledigt und wir hoffen das das Thema Bordrechner für die nächsten Jahre erledigt ist.
Als Ersatz für den defekten Wechselrichter haben wir ein 200 Watt Gerät mit reinem Sinus installiert.
Das ist relativ kompakt und passt gut in die Ablage neben dem Navitisch. Vor allem ist die Installation vorbereitet und die 12V Versorgungsleitung ist schon mit einer ausreichenden Sicherung ausgestattet.

Zeit und Geld

Der Zeitaufwand war mit 3 Tagen Arbeit überschaubar. Investiert haben wir rund 1000 € für die neuen Geräte.

2017: Neues laufendes Gut und mehr

Fallen, Schoten, Reffleinen …

Das laufende Gut ist in die Jahre gekommen und wir haben auch festgestellt das unsere “Erstausstattung” an einigen Einsatzpunkten nicht optimal gewählt war. Das betrifft insbesondere die Fallen, die mit 12 mm einfach zu schwer und unhandlich waren. Das gilt ebenso für die Reffleinen und und die Travellertrimmung.
Wir haben uns für eine komplette Neuausstattung entschieden. Die Fallen sind jetzt aus Dyneema und haben nur noch 8mm Durchmesser. Das Drahtseil-Großfall haben wir z.B. ersetzt durch ein 4mm Dyneema Geflecht mit 1200 kg Tragkraft. Insgesamt haben wir fast 20 Leinen und Enden ausgetauscht.
Die Firma “Rund ums Tauwerk” hat uns gut beraten und alles perfekt realisiert und geliefert.

Endlich ein belastbarer Spibaum

Der vorhanden Spibaum (Teleskop-Spibaum) war nur bei leichten Winden einsetzbar, wir haben ihn die letzten 10 Jahre nur selten benutzt. Im Zusammenhang mit der Fallen und Schoten Aktion haben wir uns die entsprechende Leinen Austattung für einen großen Spibaum bei “Rund ums Tauwerk” mitbestellt und einen entsprechenden Spibaum beschafft. Der Beschlag am Mast benötigte noch einen entsprechenden Spi-Baum Aufnehmer und die notwendigen Umlenk-Blöcke mussten angebracht werden.
Hier kamen jetzt auch erstmals die neuen Dyneema Schäkel zum Einsatz.
Die bisherigen Erfahrung sind sehr gut, der Blister steht jetzt auch bei achterlichem Wind ruhig, lediglich das Aufriggen den Spibaumes will gelernt sein (am Ende der Saison klappt es immer sehr gut).

Kleinteile…

die Überschrift ist ein wenig ironisch gemeint. Wir haben jetzt endlich große Langfender die das Anlagen in schwierigen Situationen etwas erleichtern. Mit 80cm Länge und 30cm Durchmesser passen sie gerade so in die Cockpit Backskiste. Vor allem bei engen Liegeplätzen sind sie sehr vorteilhaft da die Bordwand vor allem bei Schwell im Hafen besser geschützt bleibt.

Zeit und Geld

Fallen und Schoten schlugen mit rund 1000€ zu Buche.
Der Spibaum mit notwendigem Zubehör kostete uns ca. 500€ und die Fender und sonstige Kleinteile etwa 200€.
Der Austausch aller Teile war in ca 4 Tagen erledigt.